Директор по эффективности производства

- Возглавил портфель технологических проектов с совокупным бюджетом 80 млн руб. с целевым ROI < 1 года.
- Разработал и защитил перед акционерами дорожную карту автоматизации, обеспечивающую снижение трудоёмкости (FTE) на 30% без потери качества.
- На этапе активной реализации: контролирую соблюдение сроков, бюджетов и KPI, управляю кросс-функциональной командой

- Разрабатывал планы по внедрению инструментов Бережливого производства (БП) на 22 площадках;
- Подготовил и провел обучение по инструменту RCA для руководителей уровня Директор-1;
- Провёл RCA (root cause analysis): выработал 50+ гипотез, проверил 30, запустил 4 эксперимента по снижению отклонений. Ожидаемый результат — снижение доли больных растений на площади 1,44 Га;
- Обновил регламентную базу, подготовил обучающие материалы для внутреннего ИИ бота на основании 37 стандартов.
- Проводил анализ производственных показателей, готовил тезисы и презентации для руководителей;

- Запуск нового завода: выявил и устранил более 100 критических замечаний на этапе пусконаладки, обеспечил выход на проектные мощности в установленные сроки.
- Снял «потогонное» место на линии: перепроектировал операционные стандарты, снизил текучку новых сотрудников на 80% и повысил стабильность работы.
- Устранил бутылочное горлышко — увеличил производительность оборудования на 20% (годовой эффект ~€166 000).
- Применил VSM для редизайна потока: обосновал CAPEX-инвестиции, которые позволили сократить численность персонала (FTE), повысить выход годной продукции на 50% и стабилизировать процесс.
- Внедрил инновации: инициировал НИОКР по интеграции 3D-печати и лазерной обработки поверхностей для снижения брака, вывел технологию в опытную эксплуатацию.
- Разработал MVP для сегмента B2C с полной финансовой моделью (затраты/объём/ROI).
- Перезапустил систему мотивации персонала: внедрил аккордно-проектную схему оплаты, привязав KPI к реальным улучшениям.
- Работал с оборудованием, линиями, промышленными комплексами в формате: 50% поле / 50% офис.

- Внедрил 5С в 10 подразделениях, выстроил процесс передачи смены через СУР (Системы управления результативностью), SMED, СОП (Стандартная Операционная Процедура), наладил передачу технических навыков от механиков к наладчикам, повысил OEE (Overall Equipment Efficiency) с 90% до 98% (без учета времени на ППР);
- Внедрил новую систему мотивации (KPI), внес изменения в локальные нормативные акты.
- Проводил очный контроль выполнения задач рабочими группами и осуществлял методическую поддержку для руководителей
- Разработал обучающие материалы по БП: теория + практика + игры + помощь "в полях"
Результаты:
- 327 человек обучено системе 5С;
- 42 человека обучено Автономному обслуживанию.
- 122 Кайдзен предложения инициировано за 2020.
- Более 56 млн. руб. - годовая расчетная экономия от ускорения процессов ремонта и стандартизации (SMED, СОП).

- Провел фотографии рабочего времени, выявил избыточные функции, выявил потери при проведении ППР (планово-предупредительного ремонта);
- Провел аудит, подготовил аналитику и разработал рекомендации по оптимизации функционала работников и штатной структуры;
- Провел серию анализов текущего функционала по ДИ на соответствие профстандартам, квалификационному справочнику, скорректировал ДИ;
- Разработал организационные карты проведения ремонтных работ и работ по обслуживанию подразделений: последовательности операций, численного состава исполнителей.
- Разработал шаблоны отчетности, подготавливал презентации.
Результат: за 17 месяцев оцифровано, научно-обосновано и оптимизировано 9 рабочих мест, введено 1.

- Аудит норм в подразделениях завода: кузнечное, чугунолитейное, штамповочное производство, сварка, сборка и мехобработка, 15 функциональных подчиненных;
- Выявление узких мест в такте производственных линий с применением принципов SMED;
- Сформировал бюджет в части ФОТ на 2016 фин. год;
- Разработал серию орг. структур;
- Провел серию хронометражей, фотографий рабочего дня, выявил узкие места, разработал рекомендации по улучшению;
- Разработка нормативных документов.

Результаты:
- Снизил трудоемкость в 2015 году на 84.114 нормо-часов, разработал мероприятия по снижению трудоемкости на 46.000 нормо-часов в 2016 году;
- Разработал CAPEX проект: ROI ~ 9 месяцев, инвестиции - 32млн. рублей;

- Подготовил спецификации (технические показателей) для промышленных комплексов;
- Определил оптимальный состав оборудования и оснастки;
- Разработал проектную пооперационную трудоёмкость изготовления детали/узла;
- Разработал варианты планировочных решений;
- Разработал график и последовательность монтажа оборудования.

Добился результатов:
- Экономия ~ 400.000 Евро за счет перераспределения поставки оборудования по лотам ТН ВЭД ;
- Экономия ~ 30.000 Евро за счет отказа от закупки оборудования с дублирующими функциями;
- Экономия ~ 4.000.000 рублей за счет отказа от закупки оборудования с редко используемым функционалом.

Анализ действующих норм, проведение хронометражей, фотографий рабочего дня, разработка технико-нормировочных карт, составление карт циклов обработки;
- Определение оптимальной численности персонала под конкретные производственные задачи.